“以前值夜班，桌上摊着3本记满数据的台账，每隔10分钟就得打一次井下电话问进度。现在盯着这面大屏，井下200多个关键点位的情况一清二楚，连采煤机的截割速度都能实时看到。这变化搁之前想都不敢想！”华晋焦煤明珠公司新调度指挥中心内，有着6年调度经验的薛利勤手指着眼前的高清大屏，语气里满是感慨。
随着新调度指挥中心与模块化机房正式投用，加之全矿智能化装备的细节升级，明珠公司正以科技赋能，让智慧矿山建设从样板走向常态。走进新调度指挥中心，12米长、3.71米高的高清大屏成为视觉核心。12800×3960的超高分辨率，让井下采掘工作面、主运输巷道、通风机房等关键场景清晰可辨，实时刷新的数据将井下生产全过程，转化为“一屏可视、一图尽览”的可视化管理界面，为调度决策提供了最直观的支撑。
作为全矿智能系统的心脏，同步投用的模块化机房暗藏硬核科技。机房采用科学分区与精准管控设计，通过配电系统、列间空调与封闭冷通道设计及动环监控系统构建可靠运行体系。配电系统实现三重电力保障，确保关键设备持续运行；列间空调与封闭冷通道设计提升制冷效率，降低能耗；动环监控系统实现全维度管控与智能运维，显著降低运营成本，为全矿智能化生产系统稳定高效运转筑牢了坚实的技术底座。
如果说指挥中心是智慧矿山的大脑，那么遍布全矿的智能化装备就是高效运转的手脚。今年以来，明珠公司聚焦主副立井提升、井下采煤、地面辅助等关键环节，在装备升级中抠细节、提精度，让无人值守、高效运转成为生产常态。
主立井提升系统完成智能升级后，智能监测装置可实时捕捉钢丝绳张力、断丝情况、滚筒温度、闸间隙距离等4项核心参数，精准把控设备运行状态。自动调速功能让单循环作业时间从4分钟缩短至3分钟，单班提升量从120罐次增至160罐次，故障率同比下降15%，运输效率大幅提升。副立井更换新一代智能操车设备，新增托罐、锁罐功能，彻底解决了以往偶发的罐笼偏斜问题，为职工通勤与物料运输筑牢安全屏障。
“以前主提升系统每班需要两人轮班值守，现在仅早班检修期间由两人轮班，中、夜班实现了1人监控两台设备，人力成本显著降低，工作效率反而更高。”机电队队长介绍道。
井下采煤系统更是迎来全面升级。明珠公司不仅完成了核心生产设备的技术迭代，还将原1140V供电系统全面升级为3300V高压供电模式，为采煤作业注入强劲动力。其中，采煤机截割深度从传统的600mm提升至800mm，截割能力显著增强，经现场测算，单刀作业出煤量提升约17%；工作面新增两套端头液压支架，通过强化端头区域支护强度，有效破解了传统开采中端头维护难度大、安全风险高的问题；远距离供电与远距离供液技术的成功应用，打破了传统综采工作面的距离限制，减少了井下设备布置的复杂性，降低了维护成本，进一步提升了工作面智能化运行的稳定性与生产连续性。
地面辅助系统同样迎来智能焕新。主运输系统启用无人值守集中控制后，远程终端可同时控制五部胶带机，实现一键启停，设备故障能够快速定位，故障响应时间从10分钟压缩至2分钟，设备开机率提高10%；主扇机房新增一键倒机、故障倒机功能，风机切换时间从3分钟缩短至2分钟，当运行风机出现故障时可自动切换至备用风机，为井下通风安全筑牢技术屏障；瓦斯泵站通过智能传感调控实现自动控制与无人值守，精准把控瓦斯抽采全流程，让瓦斯治理更精细、更有保障。
从调度室的“台账堆”到“智慧屏”，从装备的“基础升级”到“智能高效”，明珠公司让智能化转型贯穿生产全链条配资平台开通，为企业安全高效生产注入持续动能。